Tipos de Manutenção: guia completo e atualizado

Os principais tipos de manutenção são quatro: corretiva, preventiva, preditiva e prescritiva, divididas em subcategorias que nos ajudam a entender como proceder em casos específicos, de acordo com a necessidade de cada equipamento.

De acordo com a Associação de Normas Técnicas (ABNT) manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.

Quer entender como adaptar cada conceito a cada demanda? Confira o artigo a seguir!

Quais são os tipos de manutenção e por que fazer a gestão?

A gestão da manutenção é um processo muito importante para garantir o bom funcionamento das máquinas, ferramentas e instalações da sua empresa.

Sem a manutenção, esses recursos podem parar de funcionar e comprometer a operação de trabalho, atrasando a produção e podendo até prejudicar o relacionamento com clientes e parceiros.

Entender os tipos de manutenção é importante para saber como proceder caso a caso, de acordo com a necessidade do equipamento.

São cinco tipos de manutenção divididos em subcategorias que vão te ajudar a realizar a gestão de vistorias de forma eficaz. Confira a seguir:

Manutenção corretiva

A NBR 5462 explica, no item 2.8.8 da página 7, que a manutenção corretiva ocorre no momento seguinte à identificação do problema no equipamento, tendo como objetivo devolver ao maquinário as condições para que possa voltar a executar a função requerida.

Como não é programada, esse tipo de conserto é mais caro e pode atrapalhar o cronograma de produção ou serviço da sua empresa.

De forma ideal, este tipo de manutenção deve ser utilizado apenas para situações emergenciais, ou seja, aquelas em que a máquina falha de forma imprevisível e inevitável.

A manutenção corretiva pode ser separada em duas categorias. Entenda a seguir!

Manutenção corretiva não planejada

É a manutenção reativa, realizada após a falha funcional do equipamento, que para de funcionar de forma completa. Geralmente precisa ser executada no momento em que acontece, para não prejudicar o desempenho da operação;

Manutenção corretiva programada

É a manutenção urgente, realizada em equipamentos que já apresentam falha e cujo problema não afeta diretamente o funcionamento pleno da máquina. Como pode ser programada, é mais econômica e pode ser feita fora do horário de atividade da operação.

Manutenção preventiva

De acordo com a NBR 5462, manutenção preventiva, é utilizada para garantir a eficiência e segurança do equipamento, reconhecendo as falhas antes delas ocorrerem.

Por meio de um ciclo de monitoramento > detecção do problema > substituição > reparo é possível reduzir o desgaste e diminuir as chances do equipamento parar por completo.

Também podem ser consideradas como preventivas as revisões periódicas, lubrificações de rotina, calibrações e vistorias.

Este tipo de reparo também pode ser dividido em duas categorias: por tempo e por condição. Conheça:

Manutenção preventiva baseada no tempo

Realizada de acordo com o tempo de uso do equipamento, de acordo com sua criticidade. Podem ser realizadas periodicamente, de acordo com o período determinado pelo plano de manutenção.

Embora seja muito eficaz para prolongar a vida útil das máquinas e economizar recursos, é importante que a manutenção preventiva por tempo seja realmente efetiva, evitando paradas e substituições desnecessárias.

Manutenção preventiva baseada na condição

Realizada após um diagnóstico periódico realizado no equipamento. Ao invés de basear a revisão apenas no período de tempo, a manutenção baseada na condição avalia o estado real do equipamento.

A tecnologia é uma verdadeira aliada deste modelo, uma vez que oferece dados em tempo real capazes de indicar quando colocar em prática o reparo.

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva, assim como a preventiva baseada na condição, avalia a situação atual do equipamento por meio de um monitoramento de rotina realizado em tempo real.

De acordo com estudo divulgado pela consultoria McKinsey & Company, a manutenção preditiva aumenta em até 15% a disponibilidade de uma linha de produção, além de reduzir em até 25% os custos com manutenção.

Por meio do monitoramento preditivo, o gestor de manutenção recebe diagnósticos com variáveis e parâmetros de desempenho que garantem a condição ideal de operação dos equipamentos.

A manutenção preditiva aumenta em até 15% a disponibilidade de uma linha de produção.

Os softwares de monitoramento online são uma mão na roda na hora de criar o cronograma de manutenção.

O Sistema de controle de manutenção de frotas da Cobli, é um excelente exemplo de ferramenta para reduzir custos e garantir que os carros estejam sempre preparados para realizar serviços.

Conheça a seguir os dois tipos de manutenção preditiva: a sensitiva e a monitorada.

Manutenção preditiva sensitiva

Também conhecida por manutenção detectiva, este tipo utiliza os quatro sentidos humanos – visão, audição, olfato e tato – para avaliar a condição dos equipamentos.

Por meio de um diagnóstico investigativo que procura as falhas potenciais do equipamento, o profissional responsável capta o máximo de informações durante o processo de inspeção para acompanhar o funcionamento das máquinas.

Manutenção preditiva monitorada

Por meio de medições técnicas como temperatura, vibração e ruído, é possível identificar a condição operacional dos equipamentos por meio de uma investigação em busca de falhas potenciais que ainda não aconteceram, mas já começam a deixar sinais.

Manutenção prescritiva

A manutenção prescritiva, surgiu com a era das indústrias 4.0 utilizando a inteligência artificial para identificar falhas potenciais. Mais do que apenas prever o que vai acontecer, esse tipo de monitoramento também sugere reparos baseados nos dados coletados.

Por meio do cruzamento de dados com o histórico operacional da empresa é possível saber, com precisão, o que fazer quando um problema é identificado.

Qual a importância da gestão de manutenção?

A gestão de manutenção bem conduzida melhora a eficiência da operação de forma bastante significativa. Essa prática é importante para:

  • Garantir mais segurança reduzindo os riscos de acidentes;
  • Confirmar a eficiência operacional do equipamento, certificando-se que funcione em condições ideais;
  • Aumentar a vida útil do maquinário;
  • Ampliar a satisfação da equipe, orientando-os a operar com base em análises e soluções de problemas.

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